ಕಳಪೆ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪುಡಿ ಅಂಶ ಮತ್ತು ಅಸಮ ಉದ್ದ? ಜಲವಾಸಿ ಫೀಡ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಸುಧಾರಣಾ ಕ್ರಮಗಳು
ನಮ್ಮ ದೈನಂದಿನ ಜಲಚರಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ನಾವು ವಿವಿಧ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಕೆಲವು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಿದ್ದೇವೆ. ಎಲ್ಲರೊಂದಿಗೆ ಚರ್ಚಿಸಲು ಕೆಲವು ಉದಾಹರಣೆಗಳು ಇಲ್ಲಿವೆ, ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ:
1 ಸೂತ್ರ
1. ಮೀನು ಫೀಡ್ನ ಸೂತ್ರ ರಚನೆಯಲ್ಲಿ, ಕಚ್ಚಾ ನಾರಿಗೆ ಸೇರಿದ ರಾಪ್ಸೀಡ್ meal ಟ, ಹತ್ತಿ meal ಟ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ರೀತಿಯ meal ಟ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿವೆ. ಕೆಲವು ತೈಲ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ಸುಧಾರಿತ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಮತ್ತು ತೈಲವು ಮೂಲತಃ ಕಡಿಮೆ ವಿಷಯದೊಂದಿಗೆ ಒಣಗುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಈ ರೀತಿಯ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ಮೇಲೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಹತ್ತಿ meal ಟವನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡುವುದು ಕಷ್ಟ, ಇದು ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
2. ಪರಿಹಾರ: ರಾಪ್ಸೀಡ್ ಕೇಕ್ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಕ್ಕಿ ಹೊಟ್ಟು ಮುಂತಾದ ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸ್ಥಳೀಯ ಪದಾರ್ಥಗಳನ್ನು ಸೂತ್ರಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಸೂತ್ರದ ಸರಿಸುಮಾರು 5-8% ನಷ್ಟಿದೆ ಎಂದು ಗೋಧಿಯನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಮೂಲಕ, 2009 ರಲ್ಲಿ ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ಪರಿಣಾಮವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಟನ್‌ಗೆ ಇಳುವರಿ ಸಹ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ. 2.5 ಎಂಎಂ ಕಣಗಳು 8-9 ಟನ್ ನಡುವೆ ಇರುತ್ತವೆ, ಹಿಂದಿನದಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಸುಮಾರು 2 ಟನ್ ಹೆಚ್ಚಳ. ಕಣಗಳ ನೋಟವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಿದೆ.
ಇದಲ್ಲದೆ, ಹತ್ತಿ ಬೀಜದ meal ಟವನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡುವ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ನಾವು ಹತ್ತಿ ಬೀಜದ meal ಟ ಮತ್ತು ರಾಪ್ಸೀಡ್ meal ಟವನ್ನು 2: 1 ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ಪುಡಿಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಬೆರೆಸಿದ್ದೇವೆ. ಸುಧಾರಣೆಯ ನಂತರ, ಪುಡಿಮಾಡುವ ವೇಗವು ಮೂಲತಃ ರಾಪ್ಸೀಡ್ .ಟದ ಪುಡಿಮಾಡುವ ವೇಗಕ್ಕೆ ಸಮನಾಗಿತ್ತು.
2 、 ಕಣಗಳ ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈ
1. ಇದು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನೀರಿಗೆ ಸೇರಿಸಿದಾಗ, ಅದು ಕುಸಿಯುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಬಳಕೆಯ ದರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣ:
(1) ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತುಂಬಾ ಒರಟಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಉದ್ವೇಗ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅವು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪ್ರಬುದ್ಧವಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಮೃದುವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ ಇತರ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಚೆನ್ನಾಗಿ ಸಂಯೋಜಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
.
2. ನಿರ್ವಹಣಾ ಕ್ರಮಗಳು:
(1) ಪುಡಿಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ
ಪ್ರಸ್ತುತ, ಮೀನು ಫೀಡ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಾಗ, ನಮ್ಮ ಕಂಪನಿಯು 1.2 ಎಂಎಂ ಜರಡಿ ಮೈಕ್ರೋ ಪೌಡರ್ ಅನ್ನು ಬೃಹತ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಾಗಿ ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಜರಡಿ ಬಳಕೆಯ ಆವರ್ತನ ಮತ್ತು ಸುತ್ತಿಗೆಯ ಉಡುಗೆಗಳ ಮಟ್ಟವನ್ನು ನಾವು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತೇವೆ.
(2) ಉಗಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ
ಸೂತ್ರದ ಪ್ರಕಾರ, ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಗಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಿ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.2 ರಷ್ಟನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ. ಮೀನು ಫೀಡ್ ಸೂತ್ರದಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಒರಟಾದ ಫೈಬರ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಕಾರಣ, ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉಗಿ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಉದ್ವೇಗ ಸಮಯ ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
3 ಕಣಗಳ ಕಳಪೆ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧ
1. ನಮ್ಮ ದೈನಂದಿನ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಈ ರೀತಿಯ ಸಮಸ್ಯೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದದ್ದು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ:
(1) ಕಡಿಮೆ ಉದ್ವೇಗ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಟೆಂಪರಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವು ಅಸಮ ಅಥವಾ ಸಾಕಷ್ಟು ಉದ್ವೇಗ, ಕಡಿಮೆ ಮಾಗಿದ ಪದವಿ ಮತ್ತು ಸಾಕಷ್ಟು ತೇವಾಂಶಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
(2) ಪಿಷ್ಟದಂತಹ ಸಾಕಷ್ಟು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ವಸ್ತುಗಳು.
(3) ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.
(4) ತೈಲ ಅಂಶ ಮತ್ತು ಸೂತ್ರದಲ್ಲಿನ ಕಚ್ಚಾ ನಾರಿನ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.
(5) ಕಣದ ಗಾತ್ರದ ಅಂಶವನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡುವುದು.
2. ನಿರ್ವಹಣಾ ಕ್ರಮಗಳು:
(1) ಉಗಿ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ನಿಯಂತ್ರಕದ ಬ್ಲೇಡ್ ಕೋನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ, ಉದ್ವೇಗ ಸಮಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಿ ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ.
(2) ಸೂತ್ರವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ, ಪಿಷ್ಟ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಕೊಬ್ಬು ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ನಾರು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.
(3) ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸಿ. (ಸೋಡಿಯಂ ಆಧಾರಿತ ಬೆಂಟೋನೈಟ್ ಸ್ಲರಿ)
(4) ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿರಿಂಗ್ ಡೈ
(5) ಚೆನ್ನಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡುವ ಉತ್ಕೃಷ್ಟತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ
4 ಕಣಗಳಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ಪುಡಿ ಅಂಶ
1. ತಂಪಾಗಿಸಿದ ನಂತರ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಸಾಮಾನ್ಯ ಉಂಡೆಗಳ ಫೀಡ್ನ ನೋಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಕಷ್ಟ. ಉಂಡೆಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಉತ್ತಮವಾದ ಬೂದಿ ಮತ್ತು ಪುಡಿ ಇದೆ ಎಂದು ಗ್ರಾಹಕರು ವರದಿ ಮಾಡಿದ್ದಾರೆ. ಮೇಲಿನ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಇದಕ್ಕೆ ಹಲವಾರು ಕಾರಣಗಳಿವೆ ಎಂದು ನಾನು ಭಾವಿಸುತ್ತೇನೆ:
ಎ. ಕಣದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಯವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ, ision ೇದನವು ಅಚ್ಚುಕಟ್ಟಾಗಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಕಣಗಳು ಸಡಿಲವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಪುಡಿ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತವೆ;
ಬಿ. ಗ್ರೇಡಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೀನ್, ಮುಚ್ಚಿಹೋಗಿರುವ ಪರದೆಯ ಜಾಲರಿ, ರಬ್ಬರ್ ಚೆಂಡುಗಳ ತೀವ್ರ ಉಡುಗೆ, ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗದ ಪರದೆಯ ಜಾಲರಿ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳ ಮೂಲಕ ಅಪೂರ್ಣ ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್;
ಸಿ. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಗೋದಾಮಿನಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಉತ್ತಮವಾದ ಬೂದಿ ಶೇಷವಿದೆ, ಮತ್ತು ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಸಮಗ್ರವಾಗಿಲ್ಲ;
ಡಿ. ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮತ್ತು ತೂಕದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಧೂಳು ತೆಗೆಯುವಲ್ಲಿ ಗುಪ್ತ ಅಪಾಯಗಳಿವೆ;
ನಿರ್ವಹಣಾ ಕ್ರಮಗಳು:
ಎ. ಸೂತ್ರ ರಚನೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಿ, ಉಂಗುರವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಆರಿಸಿ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.
ಬಿ. ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹಣ್ಣಾಗಲು ಮತ್ತು ಮೃದುಗೊಳಿಸಲು ಉದ್ವೇಗ ಸಮಯ, ಆಹಾರದ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.
ಸಿ. ಕಣ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗವು ಅಚ್ಚುಕಟ್ಟಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಪಟ್ಟಿಯಿಂದ ಮಾಡಿದ ಮೃದುವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಡಿ. ಗ್ರೇಡಿಂಗ್ ಪರದೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸಿ, ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಪರದೆಯ ಸಂರಚನೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಇ. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಗೋದಾಮಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ದ್ವಿತೀಯಕ ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಬಳಕೆಯು ಪುಡಿ ಅಂಶ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಎಫ್. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಗೋದಾಮು ಮತ್ತು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಅನ್ನು ಸಮಯೋಚಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಧೂಳು ತೆಗೆಯುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಧೂಳು ತೆಗೆಯಲು ನಕಾರಾತ್ಮಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ, ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಕೆಲಸಗಾರನು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಸ್ಕೇಲ್ನ ಬಫರ್ ಹಾಪರ್ನಿಂದ ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಧೂಳನ್ನು ನಾಕ್ ಮಾಡಿ ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಬೇಕು.
5 、 ಕಣಗಳ ಉದ್ದವು ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ
1. ದೈನಂದಿನ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ನಾವು ಆಗಾಗ್ಗೆ ನಿಯಂತ್ರಣದಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತೇವೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ 420 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಾದರಿಗಳಿಗೆ. ಇದಕ್ಕೆ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಸ್ಥೂಲವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗಿದೆ:
(1) ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ಗಾಗಿ ಆಹಾರದ ಪ್ರಮಾಣವು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಉದ್ವೇಗದ ಪರಿಣಾಮವು ಬಹಳ ಏರಿಳಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
(2) ಅಚ್ಚು ರೋಲರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಪ್ರೆಶರ್ ರೋಲರ್‌ಗಳ ತೀವ್ರ ಉಡುಗೆ ನಡುವಿನ ಅಸಮಂಜಸ ಅಂತರ.
(3) ಉಂಗುರ ಅಚ್ಚಿನ ಅಕ್ಷೀಯ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ, ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ವೇಗವು ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿರುವುದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.
(4) ಉಂಗುರ ಅಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ರಂಧ್ರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಆರಂಭಿಕ ದರವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.
(5) ಕತ್ತರಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್‌ನ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಕೋನವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ.
(6) ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ತಾಪಮಾನ.
(7) ರಿಂಗ್ ಡೈ ಕಟಿಂಗ್ ಬ್ಲೇಡ್‌ನ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಎತ್ತರ (ಬ್ಲೇಡ್ ಅಗಲ, ಅಗಲ) ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
(8) ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸಂಕೋಚನ ಕೊಠಡಿಯೊಳಗೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ವಿತರಣೆ ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
2. ಫೀಡ್ ಮತ್ತು ಉಂಡೆಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅವುಗಳ ಆಂತರಿಕ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯ ಗುಣಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಾಗಿ, ನಾವು ಫೀಡ್ ಉಂಡೆಗಳ ಬಾಹ್ಯ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ವಿಷಯಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತೇವೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ, ಜಲಚರ ಫೀಡ್ ಉಂಡೆಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಸ್ಥೂಲವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಬಹುದು:
(1) ಸೂತ್ರಗಳ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಸಂಘಟನೆಯು ಜಲಚರ ಫೀಡ್ ಉಂಡೆಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನೇರ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಇದು ಒಟ್ಟು 40% ನಷ್ಟಿದೆ;
(2) ಪುಡಿಮಾಡುವ ತೀವ್ರತೆ ಮತ್ತು ಕಣದ ಗಾತ್ರದ ಏಕರೂಪತೆ;
(3) ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ವ್ಯಾಸ, ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ರೇಖೀಯ ವೇಗವು ಕಣಗಳ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ;
(4) ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತ, ರೇಖೀಯ ವೇಗ, ಉಂಗುರ ಅಚ್ಚಿನ ತಣಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಉದ್ವೇಗ ಪರಿಣಾಮ, ಮತ್ತು ಕಣಗಳ ಉದ್ದದ ಮೇಲೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್‌ನ ಪ್ರಭಾವ;
(5) ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ತೇವಾಂಶ, ಉದ್ವೇಗ ಪರಿಣಾಮ, ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸುವಿಕೆಯು ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ;
(6) ಉಪಕರಣಗಳು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಂಶಗಳು ಮತ್ತು ತಣಿಸುವ ಮತ್ತು ಉದ್ವೇಗದ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಕಣ ಪುಡಿ ಅಂಶದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ;
3. ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು:
(1) ಫ್ಯಾಬ್ರಿಕ್ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್‌ನ ಉದ್ದ, ಅಗಲ ಮತ್ತು ಕೋನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ಧರಿಸಿರುವ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
(2) ಸಣ್ಣ ಆಹಾರದ ಮೊತ್ತದಿಂದಾಗಿ ಕಟಿಂಗ್ ಬ್ಲೇಡ್‌ನ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಸಮಯೋಚಿತವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಲು ಗಮನ ಕೊಡಿ.
(3) ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ಥಿರವಾದ ಆಹಾರ ದರ ಮತ್ತು ಉಗಿ ಪೂರೈಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಉಗಿ ಒತ್ತಡ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವು ಹೆಚ್ಚಾಗದಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಸಮಯೋಚಿತವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು ಅಥವಾ ನಿಲ್ಲಿಸಬೇಕು.
(4) ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಿರೋಲರ್ ಶೆಲ್. ಹೊಸ ರೋಲರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೊಸ ಅಚ್ಚನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ, ಮತ್ತು ಧರಿಸಿದ್ದರಿಂದ ಒತ್ತಡದ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಸರಿಪಡಿಸಿ.
(5) ಉಂಗುರ ಅಚ್ಚಿನ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಿದ ಅಚ್ಚು ರಂಧ್ರವನ್ನು ತಕ್ಷಣ ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸಿ.
.
.
(8) ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ಏಕಾಗ್ರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಟರ್‌ನ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ಅದನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
6 ಸಾರಾಂಶ ನಿಯಂತ್ರಣ ಬಿಂದುಗಳು:
1. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್: ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅಗತ್ಯತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ರುಬ್ಬುವಿಕೆಯ ಉತ್ಕೃಷ್ಟತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು
2. ಮಿಶ್ರಣ: ಸೂಕ್ತವಾದ ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಮಾಣ, ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಯ, ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಮಿಶ್ರಣದ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.
3. ಪಕ್ವತೆ: ಪಫಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಒತ್ತಡ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು
ಕಣ ವಸ್ತುಗಳ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಆಕಾರ: ಸಂಕೋಚನ ಅಚ್ಚುಗಳು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಸೂಕ್ತ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.
5. ಮುಗಿದ ಫೀಡ್ನ ನೀರಿನ ಅಂಶ: ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.
6. ತೈಲ ಸಿಂಪಡಣೆ: ತೈಲ ಸಿಂಪಡಿಸುವಿಕೆಯ ನಿಖರವಾದ ಪ್ರಮಾಣ, ನಳಿಕೆಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ತೈಲದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.
7. ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್: ವಸ್ತುವಿನ ವಿಶೇಷಣಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಜರಡಿ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ನವೆಂಬರ್ -30-2023