ಕಳಪೆ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪುಡಿ ಅಂಶ ಮತ್ತು ಅಸಮ ಉದ್ದ?ಜಲವಾಸಿ ಆಹಾರ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಸುಧಾರಣೆ ಕ್ರಮಗಳು
ಜಲವಾಸಿ ಆಹಾರದ ನಮ್ಮ ದೈನಂದಿನ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ನಾವು ವಿವಿಧ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಕೆಲವು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಿದ್ದೇವೆ.ಎಲ್ಲರೊಂದಿಗೆ ಚರ್ಚಿಸಲು ಕೆಲವು ಉದಾಹರಣೆಗಳು ಇಲ್ಲಿವೆ, ಕೆಳಗಿನಂತೆ:
1, ಸೂತ್ರ
1. ಮೀನಿನ ಆಹಾರದ ಸೂತ್ರದ ರಚನೆಯಲ್ಲಿ, ಕಚ್ಚಾ ಫೈಬರ್ಗೆ ಸೇರಿದ ರಾಪ್ಸೀಡ್ ಊಟ, ಹತ್ತಿ ಊಟ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ರೀತಿಯ ಊಟದ ಕಚ್ಚಾ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳಿವೆ.ಕೆಲವು ತೈಲ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ಸುಧಾರಿತ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಮತ್ತು ತೈಲವನ್ನು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಅಂಶದೊಂದಿಗೆ ಹುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ.ಇದಲ್ಲದೆ, ಈ ರೀತಿಯ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ಮೇಲೆ ಬಹಳಷ್ಟು ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ.ಜೊತೆಗೆ, ಹತ್ತಿ ಊಟವನ್ನು ನುಜ್ಜುಗುಜ್ಜು ಮಾಡುವುದು ಕಷ್ಟ, ಇದು ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
2. ಪರಿಹಾರ: ರಾಪ್ಸೀಡ್ ಕೇಕ್ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಕ್ಕಿ ಹೊಟ್ಟು ಮುಂತಾದ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸ್ಥಳೀಯ ಪದಾರ್ಥಗಳನ್ನು ಸೂತ್ರಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಲಾಗಿದೆ.ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಸೂತ್ರದ ಸರಿಸುಮಾರು 5-8% ರಷ್ಟಿರುವ ಗೋಧಿಯನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗಿದೆ.ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಮೂಲಕ, 2009 ರಲ್ಲಿ ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ಪರಿಣಾಮವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಟನ್‌ಗೆ ಇಳುವರಿ ಕೂಡ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.2.5 ಮಿಮೀ ಕಣಗಳು 8-9 ಟನ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ಇರುತ್ತವೆ, ಹಿಂದಿನದಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಸುಮಾರು 2 ಟನ್‌ಗಳಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಳವಾಗಿದೆ.ಕಣಗಳ ನೋಟವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಿದೆ.
ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಹತ್ತಿಬೀಜದ ಊಟವನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡುವ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ನಾವು ಹತ್ತಿಬೀಜದ ಊಟ ಮತ್ತು ರಾಪ್ಸೀಡ್ ಊಟವನ್ನು 2:1 ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ಪುಡಿಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ.ಸುಧಾರಣೆಯ ನಂತರ, ಪುಡಿಮಾಡುವ ವೇಗವು ಮೂಲತಃ ರಾಪ್ಸೀಡ್ ಊಟದ ಪುಡಿಮಾಡುವ ವೇಗಕ್ಕೆ ಸಮನಾಗಿತ್ತು.
2, ಕಣಗಳ ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈ
1. ಇದು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಉತ್ತಮ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನೀರಿಗೆ ಸೇರಿಸಿದಾಗ, ಅದು ಕುಸಿಯುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಬಳಕೆಯ ದರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ:
(1) ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತುಂಬಾ ಒರಟಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಹದಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅವು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪಕ್ವವಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಮೃದುವಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ ಇತರ ಕಚ್ಚಾ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳೊಂದಿಗೆ ಚೆನ್ನಾಗಿ ಸಂಯೋಜಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
(2) ಕಚ್ಚಾ ನಾರಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಂಶದೊಂದಿಗೆ ಮೀನಿನ ಫೀಡ್ ಸೂತ್ರದಲ್ಲಿ, ಟೆಂಪರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿ ಉಗಿ ಗುಳ್ಳೆಗಳ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯಿಂದಾಗಿ, ಕಣ ಸಂಕೋಚನದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚಿನ ಒಳಗೆ ಮತ್ತು ಹೊರಗಿನ ನಡುವಿನ ಒತ್ತಡದ ವ್ಯತ್ಯಾಸದಿಂದಾಗಿ ಈ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಛಿದ್ರವಾಗುತ್ತವೆ, ಕಣಗಳ ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
2. ನಿರ್ವಹಣೆ ಕ್ರಮಗಳು:
(1) ಪುಡಿಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ
ಪ್ರಸ್ತುತ, ಮೀನು ಫೀಡ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಾಗ, ನಮ್ಮ ಕಂಪನಿಯು 1.2 ಮಿಮೀ ಜರಡಿ ಮೈಕ್ರೋ ಪೌಡರ್ ಅನ್ನು ಬೃಹತ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಾಗಿ ಬಳಸುತ್ತದೆ.ಪುಡಿಮಾಡುವಿಕೆಯ ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಾವು ಜರಡಿ ಬಳಕೆಯ ಆವರ್ತನ ಮತ್ತು ಸುತ್ತಿಗೆಯ ಉಡುಗೆಗಳ ಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತೇವೆ.
(2) ಹಬೆಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ
ಸೂತ್ರದ ಪ್ರಕಾರ, ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಗಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಿ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸುಮಾರು 0.2 ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ.ಮೀನಿನ ಫೀಡ್ ಸೂತ್ರದಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಒರಟಾದ ಫೈಬರ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಕಾರಣ, ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉಗಿ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಟೆಂಪರಿಂಗ್ ಸಮಯ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.
3, ಕಣಗಳ ಕಳಪೆ ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧ
1. ಈ ರೀತಿಯ ಸಮಸ್ಯೆಯು ನಮ್ಮ ದೈನಂದಿನ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಅತ್ಯಂತ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ:
(1) ಕಡಿಮೆ ಹದಗೊಳಿಸುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಹದಗೊಳಿಸುವ ತಾಪಮಾನವು ಅಸಮ ಅಥವಾ ಸಾಕಷ್ಟು ಹದಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಕಡಿಮೆ ಮಾಗಿದ ಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸಾಕಷ್ಟು ತೇವಾಂಶಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
(2) ಪಿಷ್ಟದಂತಹ ಸಾಕಷ್ಟು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ವಸ್ತುಗಳು.
(3) ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ಸಂಕುಚಿತ ಅನುಪಾತವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.
(4) ಸೂತ್ರದಲ್ಲಿ ತೈಲ ಅಂಶ ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ಫೈಬರ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.
(5) ಕಣದ ಗಾತ್ರದ ಅಂಶವನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡುವುದು.
2. ನಿರ್ವಹಣೆ ಕ್ರಮಗಳು:
(1) ಉಗಿ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ನಿಯಂತ್ರಕದ ಬ್ಲೇಡ್ ಕೋನವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ, ಹದಗೊಳಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಿ ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ.
(2) ಸೂತ್ರವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿ, ಪಿಷ್ಟದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಕೊಬ್ಬು ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ಫೈಬರ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.
(3) ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸಿ.(ಸೋಡಿಯಂ ಆಧಾರಿತ ಬೆಂಟೋನೈಟ್ ಸ್ಲರಿ)
(4) ಸಂಕುಚಿತ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿಉಂಗುರ ಸಾಯುತ್ತದೆ
(5) ಚೆನ್ನಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡುವ ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ
4, ಕಣಗಳಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ಪುಡಿ ಅಂಶ
1. ಕೂಲಿಂಗ್ ನಂತರ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್ ಮೊದಲು ಸಾಮಾನ್ಯ ಪೆಲೆಟ್ ಫೀಡ್ನ ನೋಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಕಷ್ಟ.ಉಂಡೆಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಬೂದಿ ಮತ್ತು ಪುಡಿ ಇದೆ ಎಂದು ಗ್ರಾಹಕರು ತಿಳಿಸಿದ್ದಾರೆ.ಮೇಲಿನ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಇದಕ್ಕೆ ಹಲವಾರು ಕಾರಣಗಳಿವೆ ಎಂದು ನಾನು ಭಾವಿಸುತ್ತೇನೆ:
A. ಕಣದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಯವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಛೇದನವು ಅಚ್ಚುಕಟ್ಟಾಗಿ ಇರುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಕಣಗಳು ಸಡಿಲವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಪುಡಿ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತವೆ;
B. ಶ್ರೇಣೀಕರಣದ ಪರದೆಯ ಮೂಲಕ ಅಪೂರ್ಣ ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್, ಮುಚ್ಚಿಹೋಗಿರುವ ಪರದೆಯ ಜಾಲರಿ, ರಬ್ಬರ್ ಚೆಂಡುಗಳ ತೀವ್ರ ಉಡುಗೆ, ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗದ ಸ್ಕ್ರೀನ್ ಮೆಶ್ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರ, ಇತ್ಯಾದಿ;
C. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋದಾಮಿನಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಉತ್ತಮವಾದ ಬೂದಿ ಶೇಷವಿದೆ, ಮತ್ತು ತೆರವು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಅಲ್ಲ;
D. ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮತ್ತು ತೂಕದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಧೂಳು ತೆಗೆಯುವಲ್ಲಿ ಗುಪ್ತ ಅಪಾಯಗಳಿವೆ;
ನಿರ್ವಹಣೆ ಕ್ರಮಗಳು:
ಎ. ಫಾರ್ಮುಲಾ ರಚನೆಯನ್ನು ಆಪ್ಟಿಮೈಜ್ ಮಾಡಿ, ರಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.
B. ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹಣ್ಣಾಗಲು ಮತ್ತು ಮೃದುಗೊಳಿಸಲು ಹದಗೊಳಿಸುವ ಸಮಯ, ಆಹಾರದ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.
C. ಕಣದ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗವು ಅಚ್ಚುಕಟ್ಟಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಪಟ್ಟಿಯಿಂದ ಮಾಡಿದ ಮೃದುವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಡಿ. ಗ್ರೇಡಿಂಗ್ ಪರದೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸಿ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಪರದೆಯ ಸಂರಚನೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಇ. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋದಾಮಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ದ್ವಿತೀಯ ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಬಳಕೆಯು ಪುಡಿ ವಿಷಯದ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
F. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋದಾಮು ಮತ್ತು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಅನ್ನು ಸಮಯೋಚಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಇದು ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.ಜೊತೆಗೆ, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಧೂಳು ತೆಗೆಯುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಇದು ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.ಧೂಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ನಕಾರಾತ್ಮಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ, ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಕೆಲಸಗಾರನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಸ್ಕೇಲ್‌ನ ಬಫರ್ ಹಾಪರ್‌ನಿಂದ ಧೂಳನ್ನು ಹೊಡೆದು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು..
5, ಕಣಗಳ ಉದ್ದವು ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ
1. ದೈನಂದಿನ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ನಾವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಣದಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತೇವೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ 420 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಾದರಿಗಳಿಗೆ. ಇದಕ್ಕೆ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಸ್ಥೂಲವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗಿದೆ:
(1) ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್‌ಗೆ ಆಹಾರದ ಪ್ರಮಾಣವು ಅಸಮವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಹದಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ಬಹಳವಾಗಿ ಏರಿಳಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
(2) ಅಚ್ಚು ರೋಲರುಗಳ ನಡುವಿನ ಅಸಮಂಜಸ ಅಂತರ ಅಥವಾ ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ರೋಲರುಗಳ ತೀವ್ರ ಉಡುಗೆ.
(3) ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ಅಕ್ಷೀಯ ದಿಕ್ಕಿನ ಉದ್ದಕ್ಕೂ, ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿ ವಿಸರ್ಜನೆಯ ವೇಗವು ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿರುವುದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.
(4) ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ರಂಧ್ರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಆರಂಭಿಕ ದರವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.
(5) ಕತ್ತರಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್ನ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಕೋನವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ.
(6) ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಷನ್ ತಾಪಮಾನ.
(7) ರಿಂಗ್ ಡೈ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್ನ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಎತ್ತರ (ಬ್ಲೇಡ್ ಅಗಲ, ಅಗಲ) ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
(8) ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಚೇಂಬರ್ ಒಳಗೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ವಿತರಣೆಯು ಅಸಮವಾಗಿದೆ.
2. ಫೀಡ್ ಮತ್ತು ಗೋಲಿಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅವುಗಳ ಆಂತರಿಕ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯ ಗುಣಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಾಗಿ, ಫೀಡ್ ಗೋಲಿಗಳ ಬಾಹ್ಯ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ವಿಷಯಗಳಿಗೆ ನಾವು ಹೆಚ್ಚು ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತೇವೆ.ಉತ್ಪಾದನಾ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ, ಜಲವಾಸಿ ಆಹಾರದ ಉಂಡೆಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಸ್ಥೂಲವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಬಹುದು:
(1) ಸೂತ್ರಗಳ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಸಂಘಟನೆಯು ಜಲವಾಸಿ ಫೀಡ್ ಗೋಲಿಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನೇರ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಒಟ್ಟು ಮೊತ್ತದ ಸರಿಸುಮಾರು 40% ನಷ್ಟಿದೆ;
(2) ಪುಡಿಮಾಡುವಿಕೆಯ ತೀವ್ರತೆ ಮತ್ತು ಕಣದ ಗಾತ್ರದ ಏಕರೂಪತೆ;
(3) ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ವ್ಯಾಸ, ಸಂಕುಚಿತ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ರೇಖೀಯ ವೇಗವು ಕಣಗಳ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸದ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ;
(4) ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತ, ರೇಖೀಯ ವೇಗ, ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ತಣಿಸುವ ಮತ್ತು ಹದಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಣಾಮ, ಮತ್ತು ಕಣಗಳ ಉದ್ದದ ಮೇಲೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್ನ ಪ್ರಭಾವ;
(5) ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ತೇವಾಂಶ, ಹದಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಪರಿಣಾಮ, ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸುವಿಕೆಯು ತೇವಾಂಶದ ಅಂಶ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ;
(6) ಉಪಕರಣಗಳು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಅಂಶಗಳು, ಮತ್ತು ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಟೆಂಪರಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಕಣದ ಪುಡಿ ವಿಷಯದ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ;
3. ನಿರ್ವಹಣೆ ಕ್ರಮಗಳು:
(1) ಫ್ಯಾಬ್ರಿಕ್ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್‌ನ ಉದ್ದ, ಅಗಲ ಮತ್ತು ಕೋನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ಧರಿಸಿರುವ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
(2) ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಆಹಾರದ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್ನ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಸಮಯೋಚಿತವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಗಮನ ಕೊಡಿ.
(3) ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ಥಿರವಾದ ಆಹಾರ ದರ ಮತ್ತು ಉಗಿ ಪೂರೈಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.ಉಗಿ ಒತ್ತಡವು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವು ಏರಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು ಅಥವಾ ನಿಲ್ಲಿಸಬೇಕು.
(4) ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಿರೋಲರ್ ಶೆಲ್.ಹೊಸ ರೋಲರುಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೊಸ ಅಚ್ಚನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ಅಸಮ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಸರಿಪಡಿಸಿ.
(5) ರಿಂಗ್ ಮೋಲ್ಡ್‌ನ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾದ ಅಚ್ಚು ರಂಧ್ರವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.
(6) ರಿಂಗ್ ಮೋಲ್ಡ್ ಅನ್ನು ಆರ್ಡರ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಮೂಲ ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ಅಕ್ಷೀಯ ದಿಕ್ಕಿನ ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿ ಮೂರು ಸಾಲುಗಳ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಕೋಚನ ಅನುಪಾತವು ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿರುವುದಕ್ಕಿಂತ 1-2 ಮಿಮೀ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.
(7) 0.5-1mm ನಡುವೆ ದಪ್ಪವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಮೃದುವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಳಸಿ, ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಅಂಚನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಅದು ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ರೋಲರ್ ನಡುವಿನ ಮೆಶಿಂಗ್ ಲೈನ್ನಲ್ಲಿದೆ.
(8) ರಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೇಟರ್‌ನ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ಅದನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
6, ಸಾರಾಂಶ ನಿಯಂತ್ರಣ ಬಿಂದುಗಳು:
1. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್: ನಿರ್ದಿಷ್ಟತೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ರುಬ್ಬುವ ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು
2. ಮಿಶ್ರಣ: ಸೂಕ್ತವಾದ ಮಿಶ್ರಣದ ಪ್ರಮಾಣ, ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಯ, ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಮಿಶ್ರಣದ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.
3. ಪಕ್ವತೆ: ಪಫಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಒತ್ತಡ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು
ಕಣದ ವಸ್ತುವಿನ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಆಕಾರ: ಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಅಚ್ಚುಗಳು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಸೂಕ್ತವಾದ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.
5. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಫೀಡ್ನ ನೀರಿನ ಅಂಶ: ಒಣಗಿಸುವ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.
6. ತೈಲ ಸಿಂಪರಣೆ: ತೈಲ ಸಿಂಪರಣೆಯ ನಿಖರವಾದ ಪ್ರಮಾಣ, ನಳಿಕೆಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ತೈಲದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.
7. ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್: ವಸ್ತುವಿನ ವಿಶೇಷಣಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಜರಡಿ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ನವೆಂಬರ್-30-2023